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缩孔(鱼眼）

现象：涂层表面出现点状分布的小坑油，形成火山口状的油坑，有时坑底可见底材。
成因：底材除油、除脂、除蜡等不彻底；压缩空气中台有油污或水份；湿涂膜在凉置或干燥过程中受污染。
预防：喷涂前应彻底清除油污；定期检盔油水分离器和气压机排水；不要在喷涂车间或烤房内使用含硅油产品。
纠正：缩孔点数量不多且面积较小，可抛光除去；数量多，应打磨平整并重新喷涂；先喷涂一层，如发现有缩孔，可添加5%防走珠水。
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针孔

现象：涂层表面出现象针刺状的小凹坑，有时深及中间涂层。
成因：原子灰表面的气孔：如与硬化剂混合不充分，涂刮不正确或使用过期失效的原子灰导致气孔的产生;使用舍低沸点溶剂太多的稀释剂，造成漆膜表面干速过快，底层溶剂不易逸出;喷涂太厚;烘烤过急
预防：彻底充分混合原子灰;采用正确的涂装技术，原子灰刮涂时动作次数不宜太多，刮涂灰刀与底材表面的角度要正确（一般为60度角};喷涂中涂漆或面漆时，不宜一次性喷涂太厚;注意根据施工温度与气流环境，选择适当的稀释剂;干燥时应凉置10-15分钟，再逐渐升温烘烤。
纠正：彻底打磨有毛病涂层或原子灰，填补孔穴除去针孔，重新喷涂。
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痱子（溶剂泡）

现象：在新喷涂并刚用烤干的漆面上出现密集而凸起的小泡。
成因：底层漆或中间层漆未干就喷涂面漆并烘烤;涂膜喷涂过厚，且层与层之间间隔时间太短;使用了快干的固化剂和稀释剂;烘烤前，静置挥发时间不足，烘烤温度太高;酸洗工件时中和不彻底，有酸涂残留在工件上。
预防：确认底层干燥后方可喷涂面漆;采用正确的喷涂方法、干燥温度且给予漆膜足够的静置挥发时间;使用适当的固化剂和稀释剂;彻底清除工件表面的余酸。
纠正：打磨该涂层，除去所有的溶剂泡，重新喷涂。
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水泡

现象：漆膜表面出现鼓起的具有规律排布的小圆点。
成因：喷涂前水磨底材水分没有充分干燥或清洁;夏天喷涂时，操作工用手触摸底材，使用底材有汗迹;空气压缩机或管道中含有水分;在高湿度的环境下施工。
预防：彻底干燥清除底材表面的水分和喷涂设备的水分;避免直接用手接触被涂底材的表面;改变施工环境，避免在高湿状态下施工。
纠正：打磨掉有毛病的涂层范围，重新喷涂。
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流挂

现象：在喷涂或干燥过程中，溶胰表面I主要在垂直表面上）出现涂料由上向下流动堆积，即流挂现象。
成因：喷涂方法不正确，走枪速度慢，一次喷太厚;湿碰湿喷涂间隔时间太短;稀释剂添加过量，喷涂粘度太低;在冬天或北方地区施工环境，油漆、底材的温度均太低，或选用慢干的固化、稀释剂，导致漆膜干燥太慢;喷枪喷嘴（口径）不正确或喷涂气压不正确。
预防：依照油漆的工说明方法喷涂施工;改善喷涂环境，不要在过低温度环境下施工;提高操作者的操作技能，根据工件的大小，确定喷涂距离和走枪速度。
纠正:轻微流挂可采用打磨和抛光等方法处理;着出现严重流挂，必须在干燥后打磨平整并重新喷涂。
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桔皮

现象：新喷油漆漆膜表面流平性差，状似桔皮。
成因：依照油漆技术资料配漆或工;稀释剂或固化剂选用不当，表干太快;喷涂方法不正确，走枪距离太远或太近;底材打磨不充分;静置时间不足，过早升温或烘烤。
预防：依照油漆技术资料配漆或施工;正确地打磨平整底材;根据施工环境，正确地选择固化剂或稀释剂以及走枪距离;烘烤前，给予足够的静静置时间。
纠正：轻微的桔皮可通过抛光消除;若情况严重，应打磨平整并重新喷涂。
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干喷（起粉）

现象：新喷的漆膜表面粘结一层状似沙粒的油漆粒子。一般在喷涂底漆/中涂漆时较为多见。
成因：所有稀释剂干燥太快;喷涂方法不正确，喷涂距离太远或气压太高;喷枪嘴太小或喷枪脏了，雾化不均。
预防：根据施工环境、气流速度，正确选择稀释剂;采用正确的喷涂技术;每天彻底清洁喷涂工具，并检查有无损坏。
纠正： 出现在底涂层时可打磨处理;若出现在面漆涂层，可进行抛光处理。
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发白/起雾

现象：油漆在施工或干燥过程中，漆膜呈现乳白色的雾状，自干型产品或双组份产品均可出现这种现象。
成因：施工环境温度或工件温度太低;施工环境温度太高。稀释剂挥发太快;漆膜干燥不完全就与水分接触，或漆膜抗酸雨、耐水性差
预防：改善喷涂环境，避免在冷湿的天气下施工;选择慢干一点的稀释剂;选择抗化学性、抗水性强的油漆;添加适量的化白水，延长表面时间。
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起云/银粉起花

现象：新喷涂的漆膜出现深浅不一、明暗变替的颜色差异或银粉排布不规则，象鳞片状的现象。
成因：选用了不适宜的稀释剂，干速太慢;喷涂方法不正确，压枪不均，喷涂太厚，气压太小或太大，静置时间太短;枪嘴太大，出油量过大;油漆本身的原因，施工性差，干燥慢，易浮色等。
预防：采用正确的喷涂方法，可参照油漆的施工说明;根据施工环境和喷涂工件的大小，正确选用稀释剂;采用台适的喷枪与气压;选用施工性好的油漆。
纠正：在油漆完全干燥后，打磨平整，重新喷涂。
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