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家具厂在涂装生产过程中，常常面对各种漆病，极大地影响家具生产效率、导致不合格率高，返工量大。
1.漆膜泛白（或发白）
(1)异常现象:涂料在干燥过程中或干燥后漆膜呈现出乳白色或木纹、底材底色不清晰的现象，严重时甚至会无光、发浑。
(2)产生原因:在高温高温环境下施工；涂料或稀料中含有水分；施工中油水分离器出现故障，水分带入涂料中；格丽斯未干；手汗沾污工件或水磨后工件未干；一次性过分厚涂；基材含水率过高；打磨后放置时间过长，水分吸附在漆膜表面；含粉量偏高的底漆厚涂于深色板材上等。
(3)预防措施：尽量避免在高温高湿环境下施工；控制基材含水率，必须充分干燥后才能进行涂装；涂料或稀料在贮藏和涂装施工过程中要避免带入水分；定期检查并清除油水分离器中的水分；格丽斯未干不进行下一阶段涂装；热天施工时要防止操作员手汗沾污工件；如水磨后，则要等工件完全干透后再行涂装；尽量避免次性厚涂；层间打磨后放置时间不应太长，以免水分吸附在漆膜表面，应尽快进行下一工序的喷涂；含粉量高的底漆避免厚涂于深色板材上等。
喷涂后发现泛白(或发白),可加人防发白水，用一定量的防发白水代替原用稀释剂，比例从少到多，少量解决问题，就不用多量，防发白水的极限用量是原稀释剂的25%。正确方法是调漆前先把防发白水与稀释剂按需要量调配，搅匀，再加入到涂料中。
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2.起泡或针孔
(1)异常现象：是涂层在施工过程中漆膜表面呈现圆形的凸起形变，一般产生于被涂面与漆膜之间，或两层漆膜之间；气泡是一种在涂膜中存在的细胞状的病态，若涂料在涂装过程和涂膜干燥过程中气泡破裂但又不能最终流平，则形成针孔；针孔是一种在涂膜中存在类似于用针刺成的细孔的病态。
(2)产生原因：木材含水率高，没有封闭或封闭不好；木眼过深；油性或水性腻子未完全干燥或底层涂料未干时就涂饰面层涂料；稀释剂选用不合理，挥发太快；涂料中带入水分；一次涂装过厚；工黏度偏高；固化荆添加量过多；施工温度过高，表干过快；对流强烈，造成表干过快；喷枪操作不当。
(3)预防措施：控制木材的含水率小于12%；尽量多地使用封闭底漆，对于深木眼板材更要进行封闭；应在腻子、底层涂料充分干燥后，再施工面层涂料；添加慢干水，调整挥发速率；严格避免涂料带入水分；薄涂多遍，尤其是底漆和亮光面漆；适量调低施工黏度；按比例添加固化剂；避免在35度以上施工，如不可避免，则可加入适量慢干水；改造喷房通风环境；加强喷涂人员操作培训等。
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3.缩孔或跑油
(1)异常现象：漆膜流平干燥后存在的若干大小不等、不规则分布的圆形小坑（火山口）的现象。
(2)产生原因：涂层表面被油、蜡、手汗等污染；有油水被空气带入涂料中；环境被污染；涂料本身被污染；喷涂的压缩空气含油或水；被涂物面过于光滑；双组分涂料有时配调不均，也会出现收缩现象；涂料不配套。
(3)预防措施：避免涂层表面被油、蜡、手汗等物污染；处理好油水分离器，放掉空压机内的水；切断污染源；更换涂料；定期清理油水分离器；表面进行打磨预处理；配漆后充分调匀静止后，再进行涂装；涂料配套要合原则等。
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4.咬底
异常现象：漆膜在干燥过程中或干燥后出现上层涂料溶胀下层涂料，使下层涂料脱离底层产生凸起、变形甚至剥落的现象。
产生原因：上下层涂料不配套；下层涂料一次喷涂太厚；下层未干透就施工上层涂料；上层涂料中含太多强溶剂；涂膜表面被污染。
预防措施：要根据涂装需要选好合适的涂料品种，并注意上下层涂料配套性能；下层涂料不能一次性喷涂太厚，以免底层干燥时间过长或不干；下层涂料要充分干燥，才能进行下步涂装工艺；一般上层涂料的稀释剂中，强溶剂不能过多，以免造成对下层漆膜的损伤；漆膜表面有污染物应清除干净后再施工等。
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5.慢干或不干
(1)异常现象：涂料施工后干燥速率异常，出现慢干或不干。
(2)产生原因：PU漆固化剂未加或加量不够；施工时温度太低或湿度太高；处理发白时，防发白水添加过量；板材有油污或油脂含量高；涂料不配套；一次性喷涂太厚；层间间隔时间太短；面漆表干太快，面干底不干。
(3)预防措施：选用合格的涂料产品；调好的涂料使用前必须经过过滤后才用，且控制调漆量，以免放置时间过长；稀释剂溶解力度及加入量要合适；施工工具必须清洁干净，并保持好喷房环境卫生；打磨工序要注意除尘，保证除尘系统的效果，正确操作喷枪。
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6.颗粒
(1)异常现象：干膜表面颗粒较多，颗粒形同痱子般的凸起，手感粗糙、不光滑。
(2)产生原因：涂料本身有粗粒；涂料未经过滤即使用；调油后放置太久；涂料稀释剂溶解力差，涂料施工黏度太高；施工工具不洁；打磨时灰尘处理不干净；除尘系统不好，作业环境较差；喷枪气量、油量未调好。
(3)预防措施：选用合格的涂料产品；调好的涂料使用前必须经过过滤后才用，且控制调漆量，以免放置时间过长；稀释剂溶解力度及加入量要合适；施工工具必须清洁干净，并保持好喷房环境卫生；打磨工序要注意除尘，保证除尘系统的效果，正确操作喷枪。
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7.失光
(1)异常现象：失光是指有光漆在固化成漆膜后没有光泽，或光泽不好，不均匀的现象。
(2)产生原因：高温高湿天气容易引起失光；喷涂气压太大，油量太小；施工黏度太低，稀释剂添加太多；稀释剂挥发速率太快，导致失光；配错固化剂；亚光漆未搅拌均匀即行涂刷；涂膜太薄，流平不好。
(3)预防措施：加入适量慢干水，控制涂布量，恶劣天气停止施工；控制好喷涂气压、油量；减少稀释剂的添加量；选用慢干稀释剂或添加慢干水；配套使用固化剂；亚光漆配漆前要搅拌均匀；保证漆膜厚度足够等。
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8.流挂
(1)异常现象：涂料施涂于垂直面上时，由于其抗流挂性差而使湿漆膜向下移动，表面出现下滴、下垂、漆膜不平的现象。
(2)产生原因：被涂物表面过于光滑；涂料施工黏度低；一次性喷涂涂层过厚；喷涂距离太近，喷枪移动速度太慢；凹凸不平或物体的棱角、转角、线角的凹槽处，容易造成涂刷不均厚薄不一，较厚处就要流淌；施工环境温度过低，漆膜干得慢；物体基层表面有油、水等污物与涂料不相容，影响粘接，造成漆膜下垂；涂料中含重质颜料过多，部分涂料下垂。
(3)预防措施：黏度保持正常；严禁一次性厚涂；调整施工环境温度，物体表面应处理平整、光洁，清除表面油、水等污物；选择合适涂料。
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9.橘皮
(1)异常现象：涂膜表面呈现出许多半圆形突起，形似橘皮状斑纹。
(2)产生原因：稀释水加入过多；每次喷漆太多太厚，重喷时间不当；施工环境温度过高或过低，物面不平、不洁、基材形状复杂及含有油水；施工操作不当。
(3)预防措施：按比例加稀释剂；如需较厚涂膜应多次薄喷，每次间隔以表干为宜，每道涂膜不宜过厚；环境温度过高或过低时不宜施工；处理好喷馀表面，不得有水和油；正确施工等。
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10.色分离
(1)异常现象：色漆施工后漆膜出现色泽不均匀、深浅不一或不规则之现象。
(2)产生原因：下层色漆未干透即涂上层漆；稀释剂溶解力不够；施工前搅拌不充分；颜料选择不当或分散不良；漆料本身质量劣。
(3)预防措施：提升操作技能，控制漆膜厚度，下层充分干透后再涂上层漆；选用合格稀释剂；充分搅拌；选用质量优良之涂料。
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11.起皱
(1)异常现象：在施工面漆或面漆干燥时，漆膜表面收缩，形成皱纹现象。
(2)产生原因：涂料干速过快，涂膜干燥不均匀；一次性厚涂，表里干燥不一致；施工环境温度过高；底漆未干透即施工面漆；固化剂使用不当或异常；底层漆打磨不均匀。
(3)预防措施：调整涂料施工干速；控制涂膜均匀致，控制好环境的温度；底层漆充分干燥后再涂面漆；选择正确固化剂；底层漆打磨均匀。
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12.干膜砂痕重
(1)异常现象：涂装完成后，能清晰地看到底层漆打磨过的砂痕或基材着色打磨过的砂痕痕迹。
(2)产生原因：基材被逆向打磨；砂纸太粗；底层漆未完全干透就打磨；涂料干速过慢；面漆涂膜太薄；打磨后来清洁干净，影响上层漆之润湿。
(3)预防措施：基材打磨时一定要顺木纹方向打磨；先用合适砂纸，选用粗砂纸打磨，再换细砂纸；正确使用封闭漆，底层漆必须完全干透再打磨，并除去漆粉灰尘；选用干速正常的施工涂料；如底层漆膜不够，可再加一遍底漆；面漆要足够厚；定期检查并更换打磨砂纸。
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13.发汗
(1)异常现象：漆膜表面析出漆基的一种或多种液态组分的现象，渗出液呈油状且发黏称为发汗或渗出。
(2)产生原因：素材表面处理不好，基材含蜡、矿物油、其他油类；涂膜未干就涂装下一道或进行打磨；漆膜有经加热强制干燥，但通风不良。
(3)预防措施：喷涂前要处理好素材表面；涂料颜基比要合适，树脂含量较少的涂料，漆膜避免放在潮湿与气温高的环境；涂膜干透后再涂装下一道或进行打磨；加热强制干燥时，同时要通风好。
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14.起霜
(1)异常现象：涂膜表面呈现许多冷霜状或烟雾状细小颗粒的现象，称为起霜或起雾，一般是在喷涂后1-2天或数周后，整个或局部的漆膜上罩上一层类似梅子成熟时的雾状的细颗粒，常在清漆中出现。
(2)产生原因：啧涂时湿度大、风大，环境中有污染性气体，而潮气是主要原因；往往抗水的漆膜会把大气中吸收的水分积聚在表面形成起雾。其他原因还有喷涂时室温变化太大，固化剂加入太多；用快干溶剂太多；涂料本身问题。
(3)预防措施：避免喷涂时在湿度大、风大等环境中进行，喷涂后也要注意防潮，防烟、防煤气等；要注意保持室温恒定；固化剂不要加得过多；用相对慢干的溶剂等。
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